Heineken probeert zo veel mogelijk bier te brouwen tegen zo laag mogelijke kosten. Efficiëntie is dus troef. Met Total Productive Management (TPM) is dat in de praktijk mogelijk. Onlangs heeft de Raad van Bestuur TPM tot 'Company Strategie Program' gemaakt. Dat betekent dat iedereen er de komende tijd intensief mee te maken krijgt. In Den Bosch is Bussenlijn 17 een goed voorbeeld. Shaped cans Winst Tekst Arno Verbaas Bijdrage Fred Waij Bossche Bussenlijn 17 loopt voorop bij TPM Dat TPM een 'company strategie program' is geworden, is niet zo gek. Veel bedrijven die al met de methode werken, hebben verbeteringen gerealiseerd die ze aanvankelijk voor onmogelijk hielden. Overigens is TPM niet iets compleet nieuws; het is een nieuwe manier van omgaan met het invoeren en borgen van verbeteringen. De Raad van Bestuur ondersteunt TPM daarom niet alleen, maar stelt het verplicht voor alle brouwerijen van Heineken wereldwijd. Een van de voornaamste doelstellingen is het behalen van structureel hogere rendementen op de productielijnen. TPM sluit goed aan bij de doelstellingen van HNS, waaronder 'first time right' (in één keer goed), 'no errors, no loss' (geen fouten, geen verliezen) en 'sweat the assets' (laat machines optimaal renderen). De Nederlandse brouwerijen en Vrumona zijn er intensief mee bezig. In Den Bosch gaat bijvoorbeeld het ombouwen van de felsmachine van Bussenlijn 17, die verschillende formaten bussen voorziet van een deksel, een stuk sneller dan vroeger. Ploegtechnicus Ton Eberg werkt, samen met onderhoudstechnicus Rob van der Heijden, technoloog Corné Pennings en velen aan de lijn, al sinds 1999 aan het verkorten van de ombouwtijd. Duurde dit voorheen nog 4 uur, inmiddels zijn er nog maar 30 minuten voor nodig. En omdat de lijn gemiddeld eens per week moet worden omgebouwd, betekent dat een forse tijdbesparing. "Het sluiten van een bus is een heel precies proces", vertelt Ton. "Bij de introductie van de shaped can in 1999 moesten we de felsmachine van de lijn niet alleen in de hoogte, maar ook in de breedte gaan verstellen. De gewone bussen zijn namelijk 66mm rond en de shaped cans 69." Aanvankelijk verzorgde Q-Lise, het bedrijf dat de felsmachines van Heineken in Nederland preventief onderhoudt, deze ombouw. Bossche Heineken-medewerkers konden ervaring opdoen met het ombouwen en zich daarop certificeren. Sinds 2000 bouwen zij zelf om. Ook op het gebied van techniek was winst te halen. De instellijsten zijn verleden tijd dankzij het gebruik van kunststof pasbussen, waarmee de aanslagen van de machine direct goed kunnen worden ingesteld. Dat voorkomt menselijke fouten bij het instellen en aflezen. Momenteel loopt een traject om de gebruikte wisseldelen te standaardiseren, zodat ze voor beide soorten bussen bruikbaar zijn. Met nog een paar aanpassingen moet het mogelijk zijn de lijn in iets meer dan een kwartier om te bouwen. Ton: "Lukt dat, dan worden andere machines in de lijn - de vuiler, de inpakstraat - bepalend. Met de huidige 30 minuten is de ombouw daar nog goed te doen. Als we meer winst boeken bij de felsmachine, moeten we op de andere delen van de lijn ook gaan werken aan omstelreductie." Een korte ombouwtijd is niet alleen goed voor de productie. De nieuwe werkwijze zorgt er ook voor dat storingen sneller kunnen worden opgespoord en dat de planning van de lijn flexibeler wordt. "We kunnen nu bijvoorbeeld makkelijker nieuwe producten testen", weet Ton. "Het kost immers veel minder tijd om er even een andere productierun tussendoor te 'gooien'. Bovendien kunnen we dankzij de standaard werkwijze sneller actie ondernemen bij eventuele busbeschadigingen." Velen hebben zich de afgelopen periode ingezet en dat blijft ook zo. TPM werpt op Bussenlijn 17 in Den Bosch duidelijk al vruchten af. Meer voorbeelden, ook van andere brouwerijen, volgen ongetwijfeld. Heineken erlands Beheer

Jaarverslagen en Personeelsbladen Heineken

Vers van 't Vat | 2004 | | pagina 6