Heineken probeert zo veel mogelijk bier te brouwen tegen zo laag mogelijke kosten. Efficiëntie is dus
troef. Met Total Productive Management (TPM) is dat in de praktijk mogelijk. Onlangs heeft de Raad van
Bestuur TPM tot 'Company Strategie Program' gemaakt. Dat betekent dat iedereen er de komende tijd
intensief mee te maken krijgt. In Den Bosch is Bussenlijn 17 een goed voorbeeld.
Shaped cans
Winst
Tekst Arno Verbaas
Bijdrage Fred Waij
Bossche Bussenlijn 17
loopt voorop bij TPM
Dat TPM een 'company strategie program' is geworden,
is niet zo gek. Veel bedrijven die al met de methode werken,
hebben verbeteringen gerealiseerd die ze aanvankelijk
voor onmogelijk hielden. Overigens is TPM niet iets
compleet nieuws; het is een nieuwe manier van omgaan
met het invoeren en borgen van verbeteringen.
De Raad van Bestuur ondersteunt TPM daarom niet alleen,
maar stelt het verplicht voor alle brouwerijen van Heineken
wereldwijd. Een van de voornaamste doelstellingen is het
behalen van structureel hogere rendementen op de
productielijnen. TPM sluit goed aan bij de doelstellingen
van HNS, waaronder 'first time right' (in één keer goed),
'no errors, no loss' (geen fouten, geen verliezen) en
'sweat the assets' (laat machines optimaal renderen).
De Nederlandse brouwerijen en Vrumona zijn er intensief
mee bezig.
In Den Bosch gaat bijvoorbeeld het ombouwen van de
felsmachine van Bussenlijn 17, die verschillende formaten
bussen voorziet van een deksel, een stuk sneller dan
vroeger. Ploegtechnicus Ton Eberg werkt, samen met
onderhoudstechnicus Rob van der Heijden, technoloog
Corné Pennings en velen aan de lijn, al sinds 1999 aan het
verkorten van de ombouwtijd.
Duurde dit voorheen nog 4 uur, inmiddels zijn er nog maar
30 minuten voor nodig. En omdat de lijn gemiddeld eens
per week moet worden omgebouwd, betekent dat een forse
tijdbesparing. "Het sluiten van een bus is een heel precies
proces", vertelt Ton. "Bij de introductie van de shaped can
in 1999 moesten we de felsmachine van de lijn niet alleen
in de hoogte, maar ook in de breedte gaan verstellen.
De gewone bussen zijn namelijk 66mm rond en de shaped
cans 69."
Aanvankelijk verzorgde Q-Lise, het bedrijf dat de
felsmachines van Heineken in Nederland preventief
onderhoudt, deze ombouw. Bossche Heineken-medewerkers
konden ervaring opdoen met het ombouwen en zich
daarop certificeren. Sinds 2000 bouwen zij zelf om.
Ook op het gebied van techniek was winst te halen.
De instellijsten zijn verleden tijd dankzij het gebruik van
kunststof pasbussen, waarmee de aanslagen van de
machine direct goed kunnen worden ingesteld.
Dat voorkomt menselijke fouten bij het instellen en aflezen.
Momenteel loopt een traject om de gebruikte wisseldelen
te standaardiseren, zodat ze voor beide soorten bussen
bruikbaar zijn. Met nog een paar aanpassingen moet het
mogelijk zijn de lijn in iets meer dan een kwartier om te
bouwen. Ton: "Lukt dat, dan worden andere machines in de
lijn - de vuiler, de inpakstraat - bepalend. Met de huidige
30 minuten is de ombouw daar nog goed te doen. Als we
meer winst boeken bij de felsmachine, moeten we op de
andere delen van de lijn ook gaan werken aan
omstelreductie." Een korte ombouwtijd is niet alleen goed
voor de productie. De nieuwe werkwijze zorgt er ook voor
dat storingen sneller kunnen worden opgespoord en dat de
planning van de lijn flexibeler wordt. "We kunnen nu
bijvoorbeeld makkelijker nieuwe producten testen",
weet Ton. "Het kost immers veel minder tijd om er even een
andere productierun tussendoor te 'gooien'. Bovendien
kunnen we dankzij de standaard werkwijze sneller actie
ondernemen bij eventuele busbeschadigingen."
Velen hebben zich de afgelopen periode ingezet en dat blijft
ook zo. TPM werpt op Bussenlijn 17 in Den Bosch duidelijk al
vruchten af. Meer voorbeelden, ook van andere brouwerijen,
volgen ongetwijfeld.
Heineken
erlands Beheer