&e§ - -IS
M "WQ
kroonkurk in de vorm zoals wij deze nu
nog kennen. Dank zij allerlei verbeterin
gen was Painter in 1891 in staat de dikte
van de kurk te verminderen en het
hoekprofiei van de flesrand te wijzigen in
de ronde vorm die sindsdien algemeen
is. De lekkageproblemen waren, dank zij
deze verbeteringen, opgelost, waarna in
1892 de kroonkurk officieel op de markt
werd gebracht met de oprichting van de
Crown Cork Seal Company. In hetzelf
de jaar kreeg Painter patent op alle wij
zigingen van zijn kroonkurk en tevens
op de machine die de kroonkurken op de
flessen aanbracht.
ONTWIKKELINGEN
Enkele jaren later werd een verdere
vooruitgang geboekt, namelijk het ma
ken van een compositiekurk. De afsluit-
schijfjes voor de eerste kroonkurken
werden destijds gesneden van massief
kurk en dit was een tamelijk kostbare
methode. In 1912 bedacht Charles S.
McManus een procédé voor het binden
van gemalen kurk tot een massa, waaruit
dunne schijfjes konden worden gesne
den. Hij stichtte in New York de New
Process Cork Co. teneinde dit produkt
te verkopen aan de kroonkurkfabrieken,
De stamperij.
die, nadat de oorspronkelijke Painter-
patenten in 1909 afliepen, overal werden
opgericht.
inmiddels had de Crown Cork Seal Co.
kort na de eeuwwisseling haar eerste
vestigingen buiten Amerika opgericht,
namelijk in Londen, Hamburg en Parijs.
Vanuit de fabriek in Londen werden in
1908 de eerste kroonkurken in Neder
land geïmporteerd.
Sedert die tijd hebben verscheidene
verbeteringen de bruikbaarheid en
voordelige toepassing van de kroonkur
ken verhoogd. De metalen capsule met
een kurkinlage, voorzien van een alumi
nium plaatje, werd in 1916 voor het eerst
toegepast. Het doel van deze inlage was
(en is) de smaak van gevoelige dranken
als bier te beschermen.
In 1923 kwam in Amerika de eerste nor-
m,u
malisatie van speciale flessemonden
voor kroonkurken tot stand. Dit was ui
termate belangrijk voor de gegaran
deerde, goede afsluitingseigenschap
pen van kroonkurken.
Ook op het gebied van de inlage (het
kurkschijfje met een plaatje van papier,
aluminium- of vinylfolie) vonden bepaal
de ontwikkelingen plaats. Mede door het
schaarser worden van de grondstof
kurk, werd in de vijftiger jaren de
kunststof-inlage ontwikkeld, die onge
veer tien jaar geleden haar intrede deed.
FABRICAGE
Onze voornaamste leverancier in Ne
derland van kroonkurken is de N.K.M.
(Nederlandse Kroonkurk Maatschappij)
te Rotterdam, die behoort tot de Crown
Cork Seal Co. De ondernemingen van
deze groep hebben in de afgelopen ja
ren naast kroonkurken ook andere arti
kelen in produktie genomen. Zo worden
bussen gemaakt voor conserven en
dranken, spuitbussen (als eerste in de
wereld, in 1943), schroefdoppen van
aluminium en bottelarijmachines. Bepa
len we ons eerst tot de fabricage van
kroonkurken.
Drukkerij
De grondstof voor de capsule (de
kroonkurk zonder inlage) bestaat voor
namelijk uit blik. Dit is gewalste staal
plaat, die aan beide zijden voorzien is
van een laagje tin ter bescherming tegen
roestvorming.
De bladen blik worden, na nauwkeurig
op maat gesneden te zijn, voor de eerste
bewerking dooreen laklijn gevoerd. Deze
laag kleurloze lak (de latere binnenzijde
van de kroonkurkwaarna het geheei in
een oven wordt gemoffeld. Voor de
meeste Heineken decors brengt men
daarna aan de andere zijde een laag
witte lak aan, die extra bescherming
geeft.
Vervolgens worden de decors op de
witte lak gedrukt. Er komen op iedere
plaat enkele honderden afdrukken in
'*WI48lr ''Mmiur ^a;
eén of meer kleuren. Voor iedere kleur
gaan de platen blik eerst door een off-
set-drukmachine en daarna door een
oven om de inkt te drogen. Tenslotte
wordt over de decoratie van inkten een
blanke lak gebracht, die dan ook
gemoffeld wordt in een oven ten einde
de nodige krasvastheid te verkrijgen.
Stamperij
De bedrukte bladen worden nu in pak
ken getransporteerd naar de stamperij.
Hier staat een aantal persen, die per slag
enkele tientallen capsules stampen. Dit
is ook een zeer nauwkeurige bewerking,
want de vorm van de capsules moet tot
0,01 mm nauwkeurig zijn, ten einde in de
vul-sluitmachines, die met snelheden
van tienduizenden kroonkurken per uur
werken, een vlotte stroom te waarbor
gen.
Alleen al door deze vervorming stijgt de
temperatuur van de capsules met 20°C.
Het is dan ook begrijpelijk dat aan de
lakken zeer hoge eisen gesteld worden,
namelijk elasticiteit tijdens het stampen
en krasvastheid tijdens de verdere ver
werking.
Assemblage
De volgende bewerking vindt plaats ini
de assemblage-afdeling. De capsules
voor de bier- en limonade-industrie wor
den hier voorzien van een kunststof in
lage. Deze inlage, die door Crown ont
wikkeld werd, heeft ten doel een perfec
te afsluiting te geven, dat wil zeggen
lekkage te voorkomen, ook bij opslag,
van bier in flessen gedurende een aantal
maanden. De kunststof, die eerst vloei
baar gemaakt is, wordt in een dikke
stroom naar de inlegmachines geperst.
Deze spuiten in iedere capsule een
nauwkeurig vastgestelde noeveelheid,
waarna een geprofileerde plunjer aan
deze massa een profiel geeft, zodanig
dat aan de buitenzijde één of twee ringen^
ontstaan. Deze ringen vormen de af-'^
dichting op de mond van de fles.
De capsules met gevormde inlage wor-*i
den nu kort verhit en gaan daarna door
een oven, waarin door hittewerking in de
kunststof kleine holten gevormd worden.
Deze laatste bewerking is gewenst om te
bereiken dat wanneer een flesmond be-^ry
schadigd mocht zijn, toch een goede af
sluiting gewaarborgd is.
Inspectie
Na de assemblage passeren de kroon
kurken volautomatische inspectiema
chines, die nagaan of de inlage en de
capsulevorm perfect zijn. Uiteraard wor
den de afwijkende exemplaren uitge
worpen. Na deze controle gaat de
stroom van kroonkurken naar een auto
matische teller, die zorgt dat er in iedere
doos kroonkurken precies 10.000 stuks
komen, respectievelijk in iedere oktabin
een aantal van 300 000. De oktabin
is een achtkantige kartonnen huls op
een pallet, die ongeveer 1.70 m hoog is.
De toepassing hiervan voor kroonkurken
(sinds 1968) is het resultaat van een
gezamenlijke ontwikkeling van Crown en
Heineken. Hierdoor is een aanzienlijke
besparing bereikt op net gebied van het
verwerken van dozen in de moderne
bottelarijen.
year
