Geïntegreerde magazijnen een feit
André Kuijer naar
Zoeterwoude
Verbetergroep Verkoopkwaliteit colonne 15
1 m
'S-HERTOGENBOSCH NIEUWS 1^1
Aantal fouten Halsetiketten is met helft verminderd
DCS en MEV namen in het weekeinde van 8 oktober
jl. de nieuwe versie van het Warehouse Management
Systeem (WMS) in gebruik. Ook de gehele douane
afhandeling wordt nu vanuit WMS gestuurd.
Hiermee is een project afgerond waarmee MEV en
DCS Binnenland en Export gezamenlijk op 1 server per
vestiging in één groot, virtueel magazijn werken. Het
grote voordeel hiervan is dat er met iedere vorkheftruck
voorzien van een mobiele computer, in ieder magazijn
gewerkt kan worden. Diverse functionaliteiten zijn in
de nieuwe versie toegevoegd. Technisch gezien is de
beheersbaarheid vele malen groter geworden en we
besparen fors op de kosten hiervan.
Kunst en vliegwerk
Volgens de oorspronkelijke planning zou er in het
weekend van de productiestop in Zoeterwoude, 24 en
25 september, overgegaan worden. Door dreigende
voorraadtekorten in een aantal exportmarkten is
besloten de productiestop op te schorten, met als gevolg
uitstel van de implementatie van WMS. In goed overleg
is toen besloten om in het weekeinde van 8 en 9 oktober
live te gaan.
Omdat de exportlijnen in Zoeterwoude gewoon
door draaiden moest er door MEV aangeleverd
worden op de lijnen zonder ondersteuning van een
systeem. DCS Export moest 24 uur productie opslaan
zonder deze 'administratief in te kunnen slaan'. Door
correcties achteraf moesten de systemen daarna weer
'rechtgetrokken worden'.
De 'go-live' verliep niet zonder slag of stoot. In eerste
instantie werkte het berichtenverkeer voor de douane en
accijnzen niet goed. Dit kon na het weekeinde opgelost
worden. Door technische problemen konden te weinig
mobiele computers op vorkheftrucks inloggen op het
systeem.
Met kunst en vliegwerk is er gedurende de hele week
ingeslagen, opgeslagen en uitgeslagen. In het 2e
weekeinde zijn BSS, leverancier Consafe en DCS en MEV
opnieuw aan de gang gegaan om de nog altijd bestaande
problemen op te lossen. Uiteindelijk is dit op de maandag
daarna gelukt.
Naast de technische problemen zijn er in de nazorgfase
tevens zo'n 150 functionele issues opgelost. Door
alle problemen zijn enkele orders niet volgens plan
uitgeleverd. De productielijnen op beide vestigingen
hebben met wat korte stops te maken gehad. Met de
maandafsluiting van oktober wordt de administratie
weer op orde gebracht.
Samenvattend is het een zware bevalling geweest
waarbij met een enorme inzet van vele medewerkers de
uiteindelijke gevolgen beperkt zijn.
Harry Werkman
André Kuijer gaat na bijna 20 jaar de Bossche Brouwerij verlaten.
Na een flink aantal jaren bij Verpakken gewerkt te hebben, maakte
hij in 2000 de overstap naar BSS TBP (PC Support) als Senior PC
Support Agent. In deze functie hebben een heleboel mensen op de
brouwerij hem leren kennen als vraagbaak en onvermoeibare hulp
bij PC problemen. Daarbij was André ook nog eens betrokken bij de
start van Brouwerij Nieuws als redacteur.
Vanaf 21 november werkt hij in Zoeterwoude bij BSS Service
Level Management als Incident Coördinator. In die functie is hij
verantwoordelijk voor de kwaliteit en voortgangsbewaking van het
Incident Management Proces.
André: "Helaas is het niet mogelijk om van iedereen persoonlijk
afscheid te nemen daarom wil ik vanaf deze plek iedereen
bedanken voor de fijne samenwerking van de afgelopen vele jaren.
Mijn Bossche tijd heb ik als zeer plezierig ervaren en ik heb erg
mooie herinneringen aan de Bossche Brouwerij."
We wensen André alle succes in zijn nieuwe functie.
Zoals in BHN 05 al stond, is Verpakken gericht bezig met
verbeteren. Dit keer gaat het over de Verbetergroep
die zich bezighoudt met het verbeteren van de
etiketteerkwaliteit en hoe dat in de praktijk gaat. Het team
bestaat uit Rini Hogedoorn, Linda Hakvoort, Paul van der
Vliet (allen lste werkplekeigenaar), Marcel van Huiten
(TSP), Jan Willem Klein Willink (facilitator) en Eef Stiekema
(voorzitter).
Probleemkeuze
Op colonne 15 was de verkoopkwaliteit onvoldoende.
Om gericht met verbeteren aan de slag te kunnen is
geanalyseerd op welke aspecten de verkoopkwaliteit
verbeterd moest worden. Uit deze analyse bleek dat er
onder meer problemen waren met de juiste positie van de
halsetiketten, de codering van de XLR flessen en met scuffing
van de flessen. Omdat via andere wegen al een oplossing was
aangedragen voor de codeer- en scuffingproblemen werd
besloten om de etiketteerkwaliteit te verbeteren.
De eerste stappen.
In de eerste stappen van de verbetermethodiek wordt nog
eens goed gekeken waarom dit probleem aangepakt moet
worden en wat het probleem precies inhoudt. Ook wordt
er een doel gesteld, in ons geval het verminderen van het
aantal fouten op halsetiketten met 90%. Voordat nagedacht
wordt hoe dit doel gehaald kan worden, moet eerst alles dat
invloed kan hebben op het probleem in basisconditie worden
gebracht. Er is hierbij gekeken naar de staat van de machine,
de wisseldelen, procedures en kennis van de mensen.
Analyseren van de problemen
Vervolgens is er met behulp van een visgraatdiagram
gekeken welke oorzaken ten grondslag liggen aan het
probleem. Een visgraat diagram helpt je naar alle mogelijke
aspecten te kijken (mens, materiaal, methode en machine).
Hier kwam onder meer uit dat er slijtage op machines en
wisseldelen waren, dat de kennis van de mensen verbeterd
kon worden en dat SMED onvoldoende aandacht heeft.
Daarnaast benadrukt het decor van een aantal etiketten het
scheefzitten heel erg. Inmiddels zijn er al verschillende acties
uitgezet: mensen zijn opgeleid, de machines spelingvrij
gemaakt en SMED wordt volgend jaar aangepakt. Ook wordt
het decor van de 50cl Heineken halsetiketten aangepast.
Resultaten
De acties hebben al resultaat: het aantal fouten op
halsetiketten is met de helft verminderd! Met de acties die
nog volgen (invoeren éénpuntslessen, SMED en verbeteren
wisseldelenbeheer) gaan we op jacht naar de andere helft!
Eef Stiekema
UITGAVE VAN HEINEKEN NEDERLAND
