precies genoeg materiaal voor een
bierflesje. Door middel van een spe
ciale pers- en blaastechniek wordt de
druppel eerst ruw in de gewenste
vorm geperst, om daarna met een
zwaai in de zogenoemde navorm te
belanden. Daar wordt het glas in zijn
definitieve vorm geblazen. De aldus
gemaakte flesjes schuiven vervolgens
broederlijk over een lopende band
naar de ontspanningsoven.
De machines leveren circa 500 flesjes
per minuut, 24 uur per dag en 365
dagen per jaar... "De buitenkant van
het flesje is nu ongeveer 300 graden
Celsius", legt Theo van Cronenberg
uit, "maar de binnenkant is heter. Als
je de fles zo zou laten afkoelen, zou
den er grote spanningen in het glas
ontstaan. Daarom wordt alles eerst
weer opgewarmd tot zo'n 550 graden
en in de ontspanningsoven gelijkma-
De Heineken-
flesjes
tig afgekoeld tot kamertemperatuur."
KRASVAST EN STERK
Door het gebruik van de speciale pers
en blaastechniek worden de glaspro-
dukten veel gelijkmatiger gevormd en
zijn ze dus lichter en sterker dan vroe
ger. Dat bespaart materiaal en energie.
Van Cronenberg: "Glas op glas krast,
en aangezien bierflesjes vaak tegen
elkaar aan staan, moest daar iets op
gevonden worden. In Leerdam krij
gen alle flesjes een superduo laagje
tinoxide om het glas sterker te maken.
Hierdoor worden de flesjes stroef en
zouden ze niet met hoge snelheid
kunnen worden gevuld. We lossen dit
op door op de relatief koude flesjes een
dun laagje poly-ethyleen aan te bren
gen, waardoor ze weer superglad wor
den."
Het is een leuk gezicht om in de vol
gende hal de kersverse flesjes uit de
ontspaimingsoven te zien komen.
Een heel veld van flesjes staat te wach
ten op wat komen gaat. Vandaar gaan
ze over lopende banden langs vijftien
controlepunten. Die controles wor
den voor het merendeel door inspec
tie-apparaten uitgevoerd. Alle glas dat
niet aan de eisen voldoet, wordt eruit
gegooid en komt uiteindelijk weer in
het gerneng terecht.
Aan het eind van de controle-afdeling
worden de flesjes automatisch in
lagen op pallets van Heineken gezet,
voorzien van een hoes van krimpfolie
en in het magazijn opgeslagen. Daar
komt Heineken ze zelf ophalen.
EEUWIGMAUIG
Over de voordelen van glas als ver
pakkingsmateriaal raakt Theo van
Cronenberg niet uitgepraat. "Glas
beschermt het produkt, het is lucht
dicht, je kunt zien watje koopt, en het
heeft totaal geen invloed op de stof die
erin zit. Smaak en kwaliteit blijven dus
behouden. Alle soorten en kleuren
glas voor 100% recyclebaar, zonder
kwaliteitsverlies. Een nadeel is
natuurlijk dat het breekbaar is, maar
ook daarvoor worden oplossingen
gezocht."
Met de recycling gaat het overigens
heel goed. Nederland loopt nog steeds
vooraan op dit gebied: 80% van het
gebruikte glas komt weer in de kring
loop terecht. Aangezien het milieu de
Vereenigde Glasfabrieken ter harte
gaat, is recycling daar zo vanzelfspre
kend als wat. Daarnaast doet de
fabriek nog meer om het leefmilieu zo
min mogelijk te belasten. Zo zitten er
filters op de schoorstenen en zijn de
magazijnen rondom het fabriekster
rein zo geconstnieerd, dat ze als
geluidswallen fungeren. Als eerste in
Europa gebruikt de fabriek de tech
niek 'Oxyfuel', waarbij pure zuurstof
wordt gebruikt voor het verbran
dingsproces van de branders die de
ovens op temperatuur houden. Zo
wordt een energiebesparing van 20
tot 30% gerealiseerd en een reductie
van de uitstoot van stikstofverbindin
gen met circa 80%. Een belangrijke
zaak, want die stikstofverbindingen
zijn een van de veroorzakers van zure
regen. "Overigens had de glasindus
trie altijd al relatief weinig uitstoot van
TERUG IIU DE TIJD
Vanuit Venetië, de bakermat van de Europese
glasindustrie, waaide de glasfabricage via
Duitsland over naar ons land. De eerste
fabriek stond in Middelburg, maar verhuisde
in 1765 naar Leerdam, waar de economische
voorwaarden gunstiger waren. Op oude teke
ningen is de fabriek nog te zien, omringd door
weilanden en vlakbij de Linge. De smeltovens
hadden toen een lentachtige vorm en werden
'hutten' genoemd, een woord dat oudere
Leerdammers nog steeds gebruiken.
In de tijd die daarop volgde ontstond op veel
plaatsen in Nederland glasindustrie, onder
meer in Schiedam, Vlaardingen, Vuren, Delft
en Nieuw Buinen. In 1899 werd de NV Veree
nigde Glasfabrieken opgericht in Vlaardingen.
In de jaren dertig fuseerde de fabriek in Leer
dam met de Vereenigde Glasfabrieken en vele
andere fusies volgden. In 1959 kwam de Kris
talunie in Maastricht erbij.
Momenteel is de NV Vereenigde Glasfabrie
ken de grootste glasfabrikant van de Benelux,
met vestigingen in respectievelijk Schiedam,
Leerdam, Maastricht en Lelystad. Het concern
maakt verpakkingsglas, tafelglas en kristal. De
NV Vereenigde Glasfabrieken heeft nu een
jaaromzet van 546 miljoen gulden. Er werken
zo'n 1900 mensen.
schadelijke stoffen", zegt Theo van
Cronenberg.
Hij besluit: "Na veertig jaar bij dit
bedrijf ben ik er nog steeds van over
tuigd: glas is een ideaal materiaal en
nog mooi ook. Door de recycling is het
letterlijk eindeloos. We zeggen hier
wel eens: glas is niet eenmalig, maar
eeuwigmalig!"
