E
olumn
Teamleiders volgen
'juniorentraject'
HNS EN DE KLANT
TOPPER
HEINEKEN NEDERLAND SUPPLY NIEUWS
Er is al veel over 2007 geschreven en gesproken. We worden
steeds efficiënter en mogen daardoor ook steeds meer hectoliters
produceren en naar onze klanten toe brengen. Over dat produce
ren en transporteren, horen we terecht veel. TPM, OPl's, automa
tiseren en mechaniseren zijn bekende begrippen. Maar wat weten
wij van onze klanten en andersom, wat weet de klant van HNS?
Er is de nodige discussie binnen HNS over het 'slechte' gedrag van
onze klanten. De forecast is slecht, de klant plant zijn promoties
niet goed en wil bovendien ook steeds nieuwe producten. Om alles
nog erger te maken wil hij bij bestaande producten de tekst op
etiketten veranderen en nog meer 'flauwekul'.
Helaas zien we onze klanten niet al te vaak op de brouwerij,
maar in de kontakten die er zijn, horen we ook klachten over HNS.
Wij zijn soms inflexibel, willen alleen maar lange runs draaien,
begrijpen niet waarom deze promotie zo belangrijk is, et cetera.
Tot nu toe hebben we als HNS nog nooit op een structurele wijze
naar de mening van onze klanten gevraagd over onze perfor
mance. Om de beste brouwer ter wereld te worden, kunnen we
niet zonder die mening!
Daarom gaan we dit jaar een
klanttevredenheidsonderzoek
doen. Naast alle zaken die we
al meten en daardoor kunnen
verbeteren, wordt 2008 ook het
jaar van de klant! Terecht heet
de nieuwe plannings- en logistieke
afdeling van HNS dan ook
CUSTOMER SERVICE LOGISTICS.
Naast de beste wensen voor
iedereen persoonlijk, wens ik
HNS ook een fantastisch
'klantenjaar' toe!
Fred Holvast
In de brouwerijen werken tientallen
TPM-verbeterteams aan het verbe
teren van het productieproces. In
deze rubriek zetten we een verbe
terteam in het zonnetje dat uitzon
derlijke resultaten heeft behaald.
's-HERTOGENBOSCH. Van mei tot en met novem
ber werkte het PQ-team van de afdeling Filtratie aan
het verminderen van de microbiologische defecten
op filter 6. Het PQ-team bestaat uit rayonmanager
filtratie Tjeerd Meijer, Gerlinde Kusters, Henk Corten-
bach, Jeroen van der Sluijs, Klaas de Lange en Mart
van Osch. Leo Vlegels is de sponsor van het team.
Welke resultaten heeft jullie team bereikt?
"Voor ogen stond een reductie van 50% van het aan
tal microbiologische defecten, uiteindelijk hebben
we zelfs 58% reductie gerealiseerd. Dat is natuurlijk
mooi voor ons bedrijfsproces, maar we willen zeker
niet alleen intern denken. We zijn vooral trots dat de
consument, de bierdrinker, baat heeft bij deze verbe
tering. Met dit resultaat verzekeren we de consument
van een helder biertje met de goede smaak en geur.
Het voordeel ligt er ook voor onze organisatie. Hoe
schoner en hygiënischer ons bedrijfsproces, hoe
minder we hoeven te doen aan bijvoorbeeld pasteuri-
satie. Dat is pure winst."
Wat hebben jullie geleerd door de methodiek
toe te passen?
"Het was de eerste keer dat we met de QA-matrix van
TPM werkten. Die matrix hebben we echt heel 'strak'
gebruikt. In feite hebben we een volledige 'traject
controle' uitgevoerd, zodat we het probleemgebied
scherp voor ogen kregen. We hebben de filterlijn
opgedeeld in 4 secties. We zijn enkele weken in de
verschillende filterkamers monsters gaan nemen
en daaruit bleek dat sectie 4 de grootste 'vervuiler'
was. Vervolgens stelden we vast dat het besmet
tingsprobleem het grootst was bij filter 6. Onze
focus lag echt op microbiologie, levend materiaal
dat afhankelijk van de hygiënische omstandigheden
groeit en soms teveel groeit. Teveel groei zou kunnen
leiden tot ongewenste geurtjes, smaakjes, vertroe
beling van je product. We wilden het aantal keren
dat het microbiologisch materiaal te veel groeit met
50% terugbrengen. Uit ons project zijn belangrijke
verbeteringen naar voren gekomen. We hebben de
basiscondities in sectie 4 hersteld, we hebben het on-
derhouds- en reinigingsregime aangepast en de CO2-
klepschakelingen aangepast. Vervolgens hebben we
gezorgd voor een goede borging. Voor de machine
is een onderhoudsplan gemaakt, voor de methode
en mensen hebben we een aantal eenpuntslessen
op een A4'tje gezet, wat betreft materiaal voeren we
voortaan meerdere controles uit op alle inkomende
goederen."
Wat is volgende stap?
"Daar kun je heel kort over zijn: 'zero defects'. Maar
voor dit moment willen we toch nog wel even genie
ten van 58%, ook mooi."
Verschillende technieken
Uit een in 2004 uitgevoerd onderzoek bleek
dat onze productiviteit goed was, maar
dat we qua kosten beter konden. Om tot
lagere kosten én een hogere productiviteit
te komen, hebben we het programma
Automatisering Mechanisering opgezet.
We hebben bestaande technieken en toe
passingen in kaart gebracht en vervolgens
keuzes gemaakt.
Laad- en losbanen
Voor Binnenland Zoeterwoude zijn in 2006
mechanische laad- en losbanen in gebruik
genomen. Op deze banen wordt gereed
product klaargezet. De vrachtwagen 'dokt
aan' en in twee minuten 'laadt' de chauf
feur de pallets in zijn eigen wagen. Laden
en lossen kost hierdoor veel minder tijd.
Laser Guided Vehicles
In 2007 zijn bij Binnenland in Zoeterwoude
zogenaamde LGV's in gebruik genomen,
onbemande heftrucks. Met behulp van laser
techniek bepalen deze LGV's hun positie.
Ze kunnen drie pallets tegelijk verzetten.
In 2008 start de tweede fase van dit project.
Automated Truck Loading System
(ATLS)
Bij Export in Zoeterwoude is begin 2007
een ATLS geplaatst die geheel automatisch
containers kan beladen. De pallets worden
in tweetallen direct vanaf de crossdock-
banen door de ATLS in het juiste belading
patroon in de container gezet.
Crossdockbanen
Het begrip 'crossdocking' staat bij HNS voor
het direct transporteren van een pallet
naar de laadput en deze in de container
plaatsen. Een pallet wordt hiermee slechts
éénmaal opgepakt, wat gunstig is voor de
kosten en de benodigde magazijnruimte.
In 's-Hertogenbosch werd tot en met 2006
de conventionele manier van crossdocking
toegepast. De heftruckchauffeur moest
hierbij een enkele pallet ophalen aan het
einde van de productielijn. Dit is bepaald
niet efficiënt. Door het plaatsen van cros
sdockbanen worden producten nu mecha
nisch naar de put vervoerd via de banen;
het crossdockpercentage stijgt hierdoor
van 55% naar meer dan 70%. Door twee
zogenaamde MB-laadstations in het systeem
te integreren, is de capaciteit ook nog eens
fors vergroot. Gelukkig maar, want het aan
tal klanten dat op deze manier bevoorraad
wordt, neemt toe. Door dit project zijn de
prestaties enorm verbeterd. De afgelopen
jaren kwam het voor dat we de productie
niet bij konden houden, met als gevolg een
volle loods en heel soms lijnen die tijdelijk
stil moesten. In 2007 zijn we door deze
verbetering veel beter in staat de productie
te volgen. In 2008 worden in Zoeterwoude
zes nieuwe crossdockbanen geplaatst.
De nieuw te bouwen colonne 8 krijgt er ook
nog eens twee.
Personele consequenties
Bij de start van dit programma zagen we
al aankomen dat dit ten koste zou gaan
van de werkgelegenheid bij CS&L. Daarom
zijn we vroegtijdig de medewerkers extra
gaan opleiden en hebben we hen gestimu
leerd om zich heen te kijken. Een aantal
medewerkers is inmiddels aan de slag ge
gaan bij Verpakken en Vrumona, ook heeft
een enkeling kans gezien iets voor zichzelf
te beginnen. Op die manier hebben we,
ondanks de forse reducties, boventalligheid
kunnen voorkomen.
Tot nu toe volgden 45 operators het junioren traject zodat
zij op de werkplek diverse TPM-taken niet alleen zelf kunnen
uitvoeren, maar ze óók aan collega's kunnen uitleggen.
's-HERTOGENBOSCH. Acht weken lang liepen de operators stage bij TPM Of
fice. Ze leerden er wat TPM inhoudt en oefenden een groot aantal vaardigheden
die ze op de werkplek kunnen gebruiken én kunnen uitleggen aan hun collega's.
Ook de nieuwe teamleiders maken kennis met dit traject, zij het in verkorte
vorm. Ook zij werken het juniorenboek door, hebben een intakegesprek en een
eindtoets. Eén van hen is Haiko Cremer, teamleider fles Binnenland. Haiko is
positief over het juniorschap: "Dat juniorschap is een goed idee. Ik merk duidelijk
verschil in betrokkenheid tussen operators die junior zijn geweest en operators
die dat niet hebben gedaan. Junioren zijn veel minder terughoudend in allerlei
TPM-activiteiten. Ze maken makkelijker een OPL, printen lijsten uit, et cetera. Als
ze iets niet weten, stappen ze makkelijker naar TPM Office voor hulp of advies. In
de regel weten ze precies wie ze daar moeten aanspreken."
Zelf heeft Haiko in totaal zeven dagen op TPM Office doorgebracht. Een leerzame
en ook gezellige tijd. Haiko: "Als nieuwe teamleider wist ik in het begin nog niet
heel veel van TPM. In de dagen op TPM Office is daar in rap tempo verandering
in gekomen. Het juniorenboek met de
bijbehorende vaardigheidscontrolelijst
dienden als leidraad zodat ik ook zelfstan
dig een hoop zaken tot me kon nemen.
Wel vond ik de veelheid aan tegels met
informatie wel wat rommelig. Als deze
meer structuur krijgen, zal dat een hoop
opzoektijd schelen. De toets die iedereen
aan het eind van het traject moet doen,
zit goed in elkaar. Het is heel goed dat
sommige vaardigheden op TPM-niveau
3 worden getoetst en andere weer op
TPM-niveau 5, bijvoorbeeld de kennis van
het AM-bord. Dat moetje immers zelf ook
weer aan je collega's uit kunnen leggen."
HET TEAM VOOR FILTER 6. VLNR: KLAAS DE LANGE,
HENK CORTENBACH, JEROEN VAN DER SLUIJS, GERLINDE KUSTERS
EN TJEERD MEIJER. OP DE FOTO ONTBREKEN LEO VLEGELS
(TEAMSPONSOR) EN MART VAN OSCH
vervolg van pagina 1
Harry Werkman
Manager CS&L Export
Gerard Broekötter
CCP
JANUARI 2008
