I
"We krijgen
het altijd
weer voor
elkaar"
BRAND
mULLLUWjJjLLLi
VAN DEPALLETIZER TOT INPAKKER
AANPASSINGEN
NIEUWE SIXPACK
TEAMGEEST
Raymond en Edwin plaatsen aan het begin van
ons gesprek meteen de oude en de nieuwe fles
naast elkaar op tafel. Raymond: "Heel belangrijk
is dat de inhoud, en dus ook de smaak, exact het
zelfde is gebleven. De nieuwe fles is twee centime
ter hoger. In de romp van de fles is onder meer de
merknaam Brand in reliëf aangebracht. De oude
fles heeft drie etiketten. Op de hals, de buik en de
rug van de fles. De nieuwe fles heeft één etiket.
Nieuw is ook het krat dat zo'n twee centimeter
hoger is dan de oude. Dat nieuwe krat is geschikt
voor losse flessen maar ook voor de zogenoemde
sixpacks in een speciaal karton."
Edwin: "De nieuwe fles was sinds eind vorig jaar
bekend. Het definitieve nieuwe krat kregen we
pas in maart voor het eerst te zien. We hadden
toen nog twee weken om al onze machines om
te bouwen." Edwin en Raymond kijken er wat
zuinigjes bij, maar moeten er tegelijkertijd ook wel
om lachen. Raymond: "Twee weken is qua voorbe
reidingstijd nogal aan de korte kant. Maar zoals
altijd krijgen we het dan toch wel weer voor elkaar.
Het is natuurlijk niet alleen de fles die nieuw is.
We zijn gelijktijdig overgegaan op nieuwe kratten,
nieuwe kroonkurken en nieuwe etiketten. Alle
machines moeten opnieuw ingesteld worden en
wel zodanig dat we per uur 80.000 flessen schoon-
spoelen, afvullen en in het krat zetten."
Raymond en Edwin starten vervolgens een toer
langs de verschillende machines die in de bottelarij
staan opgesteld. De depalletizer en palletizer, de
ene machine haalt de kratten met lege flessen van
de pallet, de ander zet ze er aan het eind van het
proces weer met volle flessen op. De ontdopper,
die controleert of van alle inkomende flessen de
kroonkurk verwijderd is. De uitpakker, die met
behulp van zuignappen alle flessen uit de kratten
haalt en op de flessenbaan zet. De flessenspoelma-
chine die de flessen schoon spoelt. De flessencon-
troleur die controleert of iedere fles leeg en schoon
is. Dan de vuiler die de flessen vult met bier. De
kroonkurker, die de kroonkurken op de fles klemt.
De etiketteerder, die het nieuwe halsetiket rond de
fles vouwt en lijmt. De nieuwe laser die de THT-
datum op het etiket print. De kroonkurkdetectie
die controleert of de goede kroonkurk op de fles
zit. De inpakker, tot slot, die de losse flessen en/of
de sixpacks in het krat plaatst.
Raymond: "Aan een paar machines hebben we
relatief weinig hoeven doen. Een kritisch punt was
de flesseninspectie. De oude fles was aan de bui
tenkant helemaal glad. De nieuwe fles heeft echter
een reliëf van circa 2 mm dikte. De bestaande ca
mera's konden daardoor niet meer van buiten door
de zijwand heen scannen. We hebben dat opgelost
met een camera die van boven door de hals de bin
nenwand van de fles controleert. Een extra camera
checkt of de fles leeg, schoon en onbeschadigd is."
Edwin: "Een ander punt van aandacht was de
kroonkurk. Eerst hadden al onze bieren dezelfde
kroonkurk. Nu heeft ieder bier een eigen kroon-
kruk. We hebben een aparte kroonkurkdetectie
in moeten stellen die controleert of de goede
kroonkurk wel op de fles zit." Raymond: "Het
werken met meerdere kroonkurken vraagt van de
operators aan de lijn extra handelingen. Bij iedere
wissel van biersoort moet je de oude kroonkur
ken verwijderen en de nieuwe in de kroonkurker
stoppen. In het begin is er wel eens een verkeerde
kroonkurk op fles terechtgekomen. Daar balen we
dan enorm van. Een volgende kritische punt was
de etiketteerder. Alle informatie die eerst op drie
etiketten stond, moet nu op één etiket. Essentieel
is de houdbaarheidsdatum. Om te controleren of
die er goed op staat, hebben we een extra camera
geplaatst. Ook aan de inpakker hebben we veel
aanpassingen moeten doen. Deze machine vult
de kratten met volle flessen. De sixpacks worden
door de zogenoemde clustermachine ingepakt.
Voor de nieuwe flessen is ook een nieuw karton
nen sixpack gemaakt. Doordat de nieuwe fles
hoger is, werden de flessen aan de bovenkant wat
naar elkaar toe geperst. Effect is dat de onderkant
van de flessen juist uit elkaar gedrukt worden,
waardoor de consument nogal wat kracht moet
uitoefenen om het sixpack uit de krat te trekken.
Dat is niet wat je wilt. We hebben het opgelost
door in het karton een extra lipje te stansen, dat
voorkomt dat de flessen uit elkaar gedrukt wor
den. Ook moesten we de snelheid van de flessen-
banen in de gaten houden. De nieuwe flessen zijn
langer en zwaarder, ze hebben daardoor eerder
de neiging te gaan wiebelen of zelfs vallen. Door
gewoon te kijken wat er gebeurt, kom je vanzelf
bij de optimale snelheid."
Inmiddels stromen ook de kratten Brand speciaal-
bier vanuit Wijlre richting horeca en supermark
ten. Samen met Edwin en Raymond kijkt Jésus
Gomez Munguia, Manager Verpakken, trots terug
op de prestatie van het projectteam. Jésus: "We
hebben een grote innovatie gerealiseerd zonder te
investeren in nieuwe machines. Onze mensen heb
ben alle bestaande machines weten om te bouwen.
Ik ben heel trots op de enorme drive en teamgeest
van onze mensen. Alleen samen kun je zoveel
aanpassingen in zo'n korte tijd realiseren."
download nu de APP-VERSIE van hnl magazine heineken NL magazine 17