I "We krijgen het altijd weer voor elkaar" BRAND mULLLUWjJjLLLi VAN DEPALLETIZER TOT INPAKKER AANPASSINGEN NIEUWE SIXPACK TEAMGEEST Raymond en Edwin plaatsen aan het begin van ons gesprek meteen de oude en de nieuwe fles naast elkaar op tafel. Raymond: "Heel belangrijk is dat de inhoud, en dus ook de smaak, exact het zelfde is gebleven. De nieuwe fles is twee centime ter hoger. In de romp van de fles is onder meer de merknaam Brand in reliëf aangebracht. De oude fles heeft drie etiketten. Op de hals, de buik en de rug van de fles. De nieuwe fles heeft één etiket. Nieuw is ook het krat dat zo'n twee centimeter hoger is dan de oude. Dat nieuwe krat is geschikt voor losse flessen maar ook voor de zogenoemde sixpacks in een speciaal karton." Edwin: "De nieuwe fles was sinds eind vorig jaar bekend. Het definitieve nieuwe krat kregen we pas in maart voor het eerst te zien. We hadden toen nog twee weken om al onze machines om te bouwen." Edwin en Raymond kijken er wat zuinigjes bij, maar moeten er tegelijkertijd ook wel om lachen. Raymond: "Twee weken is qua voorbe reidingstijd nogal aan de korte kant. Maar zoals altijd krijgen we het dan toch wel weer voor elkaar. Het is natuurlijk niet alleen de fles die nieuw is. We zijn gelijktijdig overgegaan op nieuwe kratten, nieuwe kroonkurken en nieuwe etiketten. Alle machines moeten opnieuw ingesteld worden en wel zodanig dat we per uur 80.000 flessen schoon- spoelen, afvullen en in het krat zetten." Raymond en Edwin starten vervolgens een toer langs de verschillende machines die in de bottelarij staan opgesteld. De depalletizer en palletizer, de ene machine haalt de kratten met lege flessen van de pallet, de ander zet ze er aan het eind van het proces weer met volle flessen op. De ontdopper, die controleert of van alle inkomende flessen de kroonkurk verwijderd is. De uitpakker, die met behulp van zuignappen alle flessen uit de kratten haalt en op de flessenbaan zet. De flessenspoelma- chine die de flessen schoon spoelt. De flessencon- troleur die controleert of iedere fles leeg en schoon is. Dan de vuiler die de flessen vult met bier. De kroonkurker, die de kroonkurken op de fles klemt. De etiketteerder, die het nieuwe halsetiket rond de fles vouwt en lijmt. De nieuwe laser die de THT- datum op het etiket print. De kroonkurkdetectie die controleert of de goede kroonkurk op de fles zit. De inpakker, tot slot, die de losse flessen en/of de sixpacks in het krat plaatst. Raymond: "Aan een paar machines hebben we relatief weinig hoeven doen. Een kritisch punt was de flesseninspectie. De oude fles was aan de bui tenkant helemaal glad. De nieuwe fles heeft echter een reliëf van circa 2 mm dikte. De bestaande ca mera's konden daardoor niet meer van buiten door de zijwand heen scannen. We hebben dat opgelost met een camera die van boven door de hals de bin nenwand van de fles controleert. Een extra camera checkt of de fles leeg, schoon en onbeschadigd is." Edwin: "Een ander punt van aandacht was de kroonkurk. Eerst hadden al onze bieren dezelfde kroonkurk. Nu heeft ieder bier een eigen kroon- kruk. We hebben een aparte kroonkurkdetectie in moeten stellen die controleert of de goede kroonkurk wel op de fles zit." Raymond: "Het werken met meerdere kroonkurken vraagt van de operators aan de lijn extra handelingen. Bij iedere wissel van biersoort moet je de oude kroonkur ken verwijderen en de nieuwe in de kroonkurker stoppen. In het begin is er wel eens een verkeerde kroonkurk op fles terechtgekomen. Daar balen we dan enorm van. Een volgende kritische punt was de etiketteerder. Alle informatie die eerst op drie etiketten stond, moet nu op één etiket. Essentieel is de houdbaarheidsdatum. Om te controleren of die er goed op staat, hebben we een extra camera geplaatst. Ook aan de inpakker hebben we veel aanpassingen moeten doen. Deze machine vult de kratten met volle flessen. De sixpacks worden door de zogenoemde clustermachine ingepakt. Voor de nieuwe flessen is ook een nieuw karton nen sixpack gemaakt. Doordat de nieuwe fles hoger is, werden de flessen aan de bovenkant wat naar elkaar toe geperst. Effect is dat de onderkant van de flessen juist uit elkaar gedrukt worden, waardoor de consument nogal wat kracht moet uitoefenen om het sixpack uit de krat te trekken. Dat is niet wat je wilt. We hebben het opgelost door in het karton een extra lipje te stansen, dat voorkomt dat de flessen uit elkaar gedrukt wor den. Ook moesten we de snelheid van de flessen- banen in de gaten houden. De nieuwe flessen zijn langer en zwaarder, ze hebben daardoor eerder de neiging te gaan wiebelen of zelfs vallen. Door gewoon te kijken wat er gebeurt, kom je vanzelf bij de optimale snelheid." Inmiddels stromen ook de kratten Brand speciaal- bier vanuit Wijlre richting horeca en supermark ten. Samen met Edwin en Raymond kijkt Jésus Gomez Munguia, Manager Verpakken, trots terug op de prestatie van het projectteam. Jésus: "We hebben een grote innovatie gerealiseerd zonder te investeren in nieuwe machines. Onze mensen heb ben alle bestaande machines weten om te bouwen. Ik ben heel trots op de enorme drive en teamgeest van onze mensen. Alleen samen kun je zoveel aanpassingen in zo'n korte tijd realiseren." download nu de APP-VERSIE van hnl magazine heineken NL magazine 17

Jaarverslagen en Personeelsbladen Heineken

Heineken NL Magazine | 2014 | | pagina 17