Geïntegreerde magazijnen een feit André Kuijer naar Zoeterwoude Verbetergroep Verkoopkwaliteit colonne 15 1 m 'S-HERTOGENBOSCH NIEUWS 1^1 Aantal fouten Halsetiketten is met helft verminderd DCS en MEV namen in het weekeinde van 8 oktober jl. de nieuwe versie van het Warehouse Management Systeem (WMS) in gebruik. Ook de gehele douane afhandeling wordt nu vanuit WMS gestuurd. Hiermee is een project afgerond waarmee MEV en DCS Binnenland en Export gezamenlijk op 1 server per vestiging in één groot, virtueel magazijn werken. Het grote voordeel hiervan is dat er met iedere vorkheftruck voorzien van een mobiele computer, in ieder magazijn gewerkt kan worden. Diverse functionaliteiten zijn in de nieuwe versie toegevoegd. Technisch gezien is de beheersbaarheid vele malen groter geworden en we besparen fors op de kosten hiervan. Kunst en vliegwerk Volgens de oorspronkelijke planning zou er in het weekend van de productiestop in Zoeterwoude, 24 en 25 september, overgegaan worden. Door dreigende voorraadtekorten in een aantal exportmarkten is besloten de productiestop op te schorten, met als gevolg uitstel van de implementatie van WMS. In goed overleg is toen besloten om in het weekeinde van 8 en 9 oktober live te gaan. Omdat de exportlijnen in Zoeterwoude gewoon door draaiden moest er door MEV aangeleverd worden op de lijnen zonder ondersteuning van een systeem. DCS Export moest 24 uur productie opslaan zonder deze 'administratief in te kunnen slaan'. Door correcties achteraf moesten de systemen daarna weer 'rechtgetrokken worden'. De 'go-live' verliep niet zonder slag of stoot. In eerste instantie werkte het berichtenverkeer voor de douane en accijnzen niet goed. Dit kon na het weekeinde opgelost worden. Door technische problemen konden te weinig mobiele computers op vorkheftrucks inloggen op het systeem. Met kunst en vliegwerk is er gedurende de hele week ingeslagen, opgeslagen en uitgeslagen. In het 2e weekeinde zijn BSS, leverancier Consafe en DCS en MEV opnieuw aan de gang gegaan om de nog altijd bestaande problemen op te lossen. Uiteindelijk is dit op de maandag daarna gelukt. Naast de technische problemen zijn er in de nazorgfase tevens zo'n 150 functionele issues opgelost. Door alle problemen zijn enkele orders niet volgens plan uitgeleverd. De productielijnen op beide vestigingen hebben met wat korte stops te maken gehad. Met de maandafsluiting van oktober wordt de administratie weer op orde gebracht. Samenvattend is het een zware bevalling geweest waarbij met een enorme inzet van vele medewerkers de uiteindelijke gevolgen beperkt zijn. Harry Werkman André Kuijer gaat na bijna 20 jaar de Bossche Brouwerij verlaten. Na een flink aantal jaren bij Verpakken gewerkt te hebben, maakte hij in 2000 de overstap naar BSS TBP (PC Support) als Senior PC Support Agent. In deze functie hebben een heleboel mensen op de brouwerij hem leren kennen als vraagbaak en onvermoeibare hulp bij PC problemen. Daarbij was André ook nog eens betrokken bij de start van Brouwerij Nieuws als redacteur. Vanaf 21 november werkt hij in Zoeterwoude bij BSS Service Level Management als Incident Coördinator. In die functie is hij verantwoordelijk voor de kwaliteit en voortgangsbewaking van het Incident Management Proces. André: "Helaas is het niet mogelijk om van iedereen persoonlijk afscheid te nemen daarom wil ik vanaf deze plek iedereen bedanken voor de fijne samenwerking van de afgelopen vele jaren. Mijn Bossche tijd heb ik als zeer plezierig ervaren en ik heb erg mooie herinneringen aan de Bossche Brouwerij." We wensen André alle succes in zijn nieuwe functie. Zoals in BHN 05 al stond, is Verpakken gericht bezig met verbeteren. Dit keer gaat het over de Verbetergroep die zich bezighoudt met het verbeteren van de etiketteerkwaliteit en hoe dat in de praktijk gaat. Het team bestaat uit Rini Hogedoorn, Linda Hakvoort, Paul van der Vliet (allen lste werkplekeigenaar), Marcel van Huiten (TSP), Jan Willem Klein Willink (facilitator) en Eef Stiekema (voorzitter). Probleemkeuze Op colonne 15 was de verkoopkwaliteit onvoldoende. Om gericht met verbeteren aan de slag te kunnen is geanalyseerd op welke aspecten de verkoopkwaliteit verbeterd moest worden. Uit deze analyse bleek dat er onder meer problemen waren met de juiste positie van de halsetiketten, de codering van de XLR flessen en met scuffing van de flessen. Omdat via andere wegen al een oplossing was aangedragen voor de codeer- en scuffingproblemen werd besloten om de etiketteerkwaliteit te verbeteren. De eerste stappen. In de eerste stappen van de verbetermethodiek wordt nog eens goed gekeken waarom dit probleem aangepakt moet worden en wat het probleem precies inhoudt. Ook wordt er een doel gesteld, in ons geval het verminderen van het aantal fouten op halsetiketten met 90%. Voordat nagedacht wordt hoe dit doel gehaald kan worden, moet eerst alles dat invloed kan hebben op het probleem in basisconditie worden gebracht. Er is hierbij gekeken naar de staat van de machine, de wisseldelen, procedures en kennis van de mensen. Analyseren van de problemen Vervolgens is er met behulp van een visgraatdiagram gekeken welke oorzaken ten grondslag liggen aan het probleem. Een visgraat diagram helpt je naar alle mogelijke aspecten te kijken (mens, materiaal, methode en machine). Hier kwam onder meer uit dat er slijtage op machines en wisseldelen waren, dat de kennis van de mensen verbeterd kon worden en dat SMED onvoldoende aandacht heeft. Daarnaast benadrukt het decor van een aantal etiketten het scheefzitten heel erg. Inmiddels zijn er al verschillende acties uitgezet: mensen zijn opgeleid, de machines spelingvrij gemaakt en SMED wordt volgend jaar aangepakt. Ook wordt het decor van de 50cl Heineken halsetiketten aangepast. Resultaten De acties hebben al resultaat: het aantal fouten op halsetiketten is met de helft verminderd! Met de acties die nog volgen (invoeren éénpuntslessen, SMED en verbeteren wisseldelenbeheer) gaan we op jacht naar de andere helft! Eef Stiekema UITGAVE VAN HEINEKEN NEDERLAND

Jaarverslagen en Personeelsbladen Heineken

Heineken Brouwerij Nieuws | 2005 | | pagina 5